余熱鍋爐出口溫度的大小與具體的使用環境及設備結構等因素有關。一般來說，余熱鍋爐出口溫度應該控制在合理的范圍內，以保證設備的正常運行和高效利用。

在工業生產過程中，余熱鍋爐出口溫度會受到多種因素的影響，例如鍋爐的設計參數、進水溫度、廢氣溫度、廢氣流量、鍋爐負荷等等。因此，在實際操作中需要根據不同的情況進行調整和優化，確保出口溫度的合理性和穩定性。

一般來說，余熱鍋爐的出口溫度應該保持在一定的范圍內，以避免設備出現過熱或低溫等異常情況。對于蒸汽發生器而言，其出口溫度通常應該控制在170℃至220℃之間，以符合國內外相關標準的要求。但對于不同類型的余熱鍋爐而言，其出口溫度可能存在差異，需要根據具體情況進行評估和調整。

總之，在余熱鍋爐的運行和維護過程中，需要注意出口溫度的監測和控制，及時發現和處理各種異常情況，以保證設備的正常運行和高效利用。

總體來說經常給客戶提供的鍋爐技術參數主要是蒸汽壓力、蒸發量、蒸汽溫度、給水溫度等幾個常見的鍋爐要素。對于另外的例如煙氣量、鍋爐煙氣進出口溫度、鍋爐煙氣成分、鍋爐的煙氣含塵量、余熱鍋爐煙氣側壓力、鍋爐煙氣測系統阻力、余熱鍋爐系統工藝說明、余熱鍋爐安裝形式、鍋爐結構形式等鍋爐要素也應該是客戶要注意的參數。對于客戶衡量鍋爐產品的依據的鍋爐技術參數本身就具有很強的客觀性。同時這些客觀標準都是因為鄭鍋股份針對不同行業以及所采用的不同工藝特點而特意開發的符合行業特點的余熱鍋爐，因而造就了各個余熱鍋爐技術參數不盡相同的主要原因。

電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復合循環的汽化冷卻系統成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。2)采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統出口蒸汽的壓力和溫度，為后續蒸汽的有效利用創造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內失效和傳熱效率大幅降低的弊端。4)在整個冶煉周期，爐氣量和爐氣成分變化很大。采用最優過剩空氣系數，煙氣量也會有較大波動，因此建議要根據燃燒沉降室出口的煙氣成分調節水冷滑套的開度。5)因為參與燃燒的空氣很大一部分是從電爐的爐門、爐蓋的縫隙及電極孔中漏入的，因此該部分參與燃燒的空氣溫度不應該按常溫考慮，而應該考慮電爐內對空氣的加熱過程，才能使余熱回收系統設計更加合理。

危廢焚燒系統中，一般認為在500℃到200℃的溫度區間存在一個二噁英的低溫再生段，《危險廢物集中焚燒處置工程建設技術規范》要求危險廢物焚燒的熱能利用應避開200~500℃溫度區間，因此，本項目的余熱鍋爐設計溫度選取為550℃。應該說，如此高的出口溫度，還有很高的余熱利用潛力可挖，還需要環保行業二噁英控制方面的相關研究進一步升入，突破這一禁區。

玻璃窯排出的煙氣余熱主要由燃料燃燒后制造的煙氣(濕煙氣)、配合料析出的氣體、玻璃蒸汽、漏進的空氣等組成。進余熱鍋爐前的煙氣參數(煙氣溫度、流量、煙氣成份、壓力和含塵量)的多少與玻璃窯的熔化玻璃液量、燃料消耗量、爐窯及煙道的結構、蓄熱室的效率、漏風(空氣過剩系數)等有關。玻璃窯(前期)出口溫度420-450℃，煙氣經過熱器、蒸發器后煙溫降低至35510℃，再經煙道進入除塵及脫硝裝置散熱后溫度降低30℃左右，余熱鍋爐進口處設計溫度選定為310~330℃。根據甲方實際生產經驗隨著窯齡的增加，蓄熱室的效率降低，玻璃窯(中后期)出口溫度將逐步提高至450-500℃，考慮在初期的鍋爐高壓過熱器進口水平煙道前預留一組蒸發器的位置，待煙氣溫度上升至460℃后裝設。

余熱鍋爐出口溫度應該是多少，余熱鍋爐，顧名思義是指利用多種工業過程中的廢氣、廢料或廢液中的余熱及其可燃物質燃燒后制造的熱量把水加熱到一定溫度的鍋爐。按照出口介質的不同，可分為余熱蒸汽鍋爐和余熱熱水鍋爐。

就是下焦化爐余熱鍋爐在地下主煙道翻板閥前開孔，將地下煙道中的熱煙氣從地下引出，經余熱回收系統換熱降溫后，將煙氣溫度由260℃-300℃降低至約140℃-160℃之間，經余熱鍋爐出口引風機再排入原來煙囪上的預留孔，經煙囪排入大氣。焦化余熱鍋爐的實際布置要根據用戶現場實際情況確定，進行不同配置。

高溫煙氣離開二燃室后，進入余熱鍋爐，余熱鍋爐出口溫度應該是多少。一方面可回收熱能用于工業生產，另一方面降低煙氣溫度，保證后續設備的使用。根據2005年《危險廢物集中焚燒處置工程建設技術規范》，危險廢物焚燒煙氣需在200～500℃急冷，即余熱鍋爐出口溫度需大于500℃，本項目將余熱鍋爐出口煙氣溫度設計為500℃。